Lean Production 4.0: Schlanke Produktion durch effiziente Digitalisierung

Valentin Ostarhild

Business Development

10.12.2018 | 6 min

In Wissenschaft und Praxis entstehen immer wieder neue Konzepte für die Optimierung der Produktionen von Industrieunternehmen. Eines, das sich erfolgreich durchsetzen konnte und – heute mehr denn je – immer wieder auf verschiedenste Art und Weise angewandt wird, ist die Lean Production. Die schlanke Produktion ist Teil des Lean Managements, das seinen Ursprung Anfang der 1990er-Jahre in der Produktionsorganisation japanischer Automobilhersteller hat. Das Konzept wurde von den Wissenschaftlern James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos am renommierten Massachusetts Institute of Technology (MIT) in der Studie „Lean Production“ untersucht und systematisiert.

Industrie 4.0 und Lean Production gewinnbringend zusammenführen

Die Grundsätze der schlanken Produktion bestehen in der Vermeidung von Verschwendungen im Produktionsprozess. In Zukunft werden die fortschreitende Digitalisierung und die aus der Idee Industrie 4.0 entstandenen Technologien einen enormen Wertbeitrag zur Lean Production leisten können. Erfahren Sie hier, wie digitale Arbeitsanweisungen, interaktive Checklisten und vieles mehr für noch mehr „Schlankheit“ in Ihrem Unternehmen sorgen.

Verschwendung vermeiden

Es mag zunächst paradox klingen, dass für etwas vermeintlich Selbstverständliches, also die Vermeidung von Verschwendung, ein eignes Konzept für die Produktion notwendig ist bzw. dieses sogar wissenschaftlich entwickelt und untersucht wurde. Betrachtet man jedoch den Begriff „Verschwendung“ genauer, um zu verstehen, was alles dazu gehört, wird aus der Selbstverständlichkeit eine komplexe Herausforderung für nahezu jedes produzierende Unternehmen: Verschwendung bezieht sich in diesem Kontext auf sämtliche Tätigkeiten, für die ein Kunde nicht bereit ist zu zahlen. Und an dieser Stelle löst sich das Paradoxon, denn jeder Kunde ist nur bereit für Dinge zu zahlen, von denen er unmittelbar profitiert.

Die grundlegenden Probleme jeder Produktion

Überproduktion: sämtliche Produkte, Halbfabrikate und Leistungen, die hergestellt bzw. erbracht werden, ohne dass der Kunde sie fordert.

Bestände, die als Sicherheitsvorrat für die Produktion gelagert werden, verdecken Schwachstellen im Prozess, binden Kapital und Lagerkapazität und erzeugen nutzlosen Handhabungsaufwand.

Transport: Materialtransporte erzeugen für den Kunden keinen unmittelbaren Nutzen, sind jedoch oft unumgänglich und erzeugen aber Kosten.

Wartezeit: Stockende oder stillstehende Prozesse, Maschinen und Anlagen, fehlendes Material sowie gestörte oder ungeeignete Betriebsmittel binden Ressourcen, die für die Zeiten der Fehlerbehebung keine Wertschöpfung mehr erzeugen können.

Aufwändige Prozesse: Durch untaugliche Betriebsmittel und ungeeignete Systeme werden Abläufe oft schwer kontrollierbar. Dadurch entstehen Fehler, Flexibilität wird reduziert, in der Folge entstehen Fehlprozesse und unproduktive Wartezeiten.

Lange Wege: Lange und undurchdachte Wege innerhalb des Prozesses stören den flüssigen Produktionsablauf.

Fehler: Fehlerhafte Produkte bedeuten immer Korrekturaufwand (Blindprozesse) oder Leistung die in Ausschuss verloren geht (Fehlprozess). Zusätzlich muss der gestörte Prozess erneut anlaufen (Blindprozess).

Ungenutztes Potenzial: Das Prozess-Know-how der Mitarbeiter, welches nicht genutzt wird, um den Gesamtprozess zu verbessern gilt als verschwendet oder wie manche Produktionsleiter vielleicht zynisch formulieren mögen: „Luxus besonderer Art“.

Abhilfe durch digitale Arbeitsanweisungen

Der clevere Einsatz digitaler Arbeitsanweisungen und interaktiver Dokumentationen gebündelt in einer durchgängig integrierten Informationsplattform für die Mitarbeiter – vom Werker im Shopfloor über den Produktionsleiter bis zum Geschäftsführer – kann viele der oben genannten Probleme schon im Keim ersticken.

Arbeitsanweisungen zügig erstellen und nutzen

Die Erstellung von Arbeitsanweisungen z. B. erzielt zunächst einmal keinen Mehrwert und wird deshalb oft vernachlässigt, weil sie als Zeit- und Ressourcenverschwendung im Tagesgeschäft angesehen wird. Hier bietet eine spezialisierte Software neue Möglichkeiten, um Arbeitsanweisungen zeitsparend und präzise zu erstellen. Neue Mitarbeiter profitieren sofort bei der Anlernung von dieser Anleitung. Dadurch wiederum werden Arbeitszeit und Ressourcen bei den erfahrenen Mitarbeitern eingespart und können gewinnbringend(er) eingesetzt werden.

Lückenlos und interaktiv dokumentieren

Durch eine lückenlose Dokumentation kann ein Prozess einfach und von jedem Mitarbeiter durchgeführt werden. Sollte ein Problem auftreten, kann der Mitarbeiter anhand der lückenlos geführten und digital abrufbaren Dokumentation schnell erkennen, was die Ursache sein könnte. In vielen Fällen kann er das Problem durch wenige Handgriffe, die ihm digital – ebenso wie die restliche Anleitung – per Text, Foto oder Video angezeigt werden, wieder beheben, ohne dass weitere Ressourcen notwendig werden. Gleichzeitig kann er das Problem interaktiv dokumentieren und für alle Anspruchsgruppen zur Verfügung stellen. So wird Wissen digital gespeichert und in Zukunft sinnvoll genutzt.

Die passende Software für den Prozess

Ein weiteres Beispiel lässt sich anhand von Punkt 5 verdeutlichen: Prozesse die mithilfe ungeeigneter Systeme – sei es die gängige Textverarbeitung oder der klassische Aktenordner auf Papierbasis – dokumentiert und beschrieben werden, sind aufwendig und unproduktiv. Das Nachschlagen oder suchen im Textdokument bringt oft nicht die gewünschten Ergebnisse. Hier schaffen speziell auf die Produktion zugeschnittene Softwarelösungen Abhilfe. Sie stellen die benötigte Information immer zur richtigen Zeit am richtigen Ort zur Verfügung. Ohne Suchen, ohne Zeitaufwand – verständlich und präzise.

Kostbares Prozesswissen wird geteilt

Die Kernziele der „Lean Production“ lassen sich also durch gute und vor allem digitalisierte Arbeitsanweisungen spielend leicht umsetzen. Effizienz, Qualität und Flexibilität werden damit zur Realität in jedem Prozess und bleiben nicht mehr länger nur Wünsche. Mitarbeiter, egal mit welcher Vorbildung, werden dazu ermächtigt, nahezu jeden Prozess eigenständig auszuführen. Es bedarf weder langer Anlernzeiten, noch spezieller Erfahrungen, denn das Fachwissen bleibt nicht länger allein in den Köpfen der langjährigen Mitarbeiter bzw. geht im schlimmsten Fall mit diesen in den wohlverdienten Ruhestand, sondern wird mithilfe der Software mit allen betreffenden Kollegen digital geteilt. Gleichzeitig lassen sich kundenindividuelle Produkte mithilfe des gespeicherten Fachwissens leicht realisieren. Die Folge: erhebliche Kosteneinsparungen. 

Fazit:

Von der schlanken Produktion durch digitale Informationsplattformen wie der cioplenu Plattform profitieren Mitarbeiter und Kunden und somit auch der Unternehmer. Mitarbeiter werden aktiv in die Dokumentation mit einbezogen. Sie erleben den Sinn ihrer Arbeit auf eine ganz neue Art, können sich schnell in neue Prozesse einarbeiten und sehen, wie ihre Kollegen von ihrem Know-how profitieren. Die Motivation in der gesamten Produktion steigt durch erlebte Synergieeffekte, Zeitersparnis und dem Wegfall der lästigen Dokumentationsarbeit, die nun ganz leicht, schnell, mit Spaß und wenigen Klicks auf einem Bildschirm erledigt werden kann.

Als Ergebnis der digitalisierten, schlanken Produktion erhält der Kunde schnell und kostengünstig, individuelle Produkte, die noch dazu allerhöchste Qualitätsanforderungen erfüllen.

 

Starten Sie jetzt in die schlanke Produktion durch die Digitalisierung ihrer Arbeitsanweisungen mit cioplenu!

Share This

Diese Webseite verwendet Cookies, um bestimmte Funktionen zu ermöglichen und das Angebot zu verbessern. Indem Sie die Seite weiter nutzen, stimmen Sie der Nutzung von Cookies und unserer Datenschutzrichtlinie zu.

Die Cookie-Einstellungen auf dieser Website sind auf "Cookies zulassen" eingestellt, um das beste Surferlebnis zu ermöglichen. Wenn du diese Website ohne Änderung der Cookie-Einstellungen verwendest oder auf "Akzeptieren" klickst, erklärst du sich damit einverstanden.

Schließen