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Operative Exzellenz
Industrie Experte Alexander Stern mit Triebwerk im Hintergrund

Julia Grobe

Expertin Industrie 4.0

Julia Grobe (M. A. Sprache und Kommunikation) hat in verschiedenen mittelständischen und großen Industrieunternehmen gearbeitet und sich dabei insbesondere mit den Anwendungsfeldern zukunftsweisender Technologien in der Landtechnik, dem Maschinenbau sowie der Automatisierungsbranche beschäftigt.

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Lesezeit: 8 min

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Die acht Grundpfeiler der operativen Exzellenz

von Moritz Stern | 08.06.2020
Operational Excellence – der von Kevin J. Duggan geprägte Begriff ist beim besten Willen nicht neu. Dennoch ist die operative Exzellenz gerade jetzt relevanter denn je. Während die Digitalisierung etablierte Geschäftsmodelle vollständig infrage stellt, neu definiert oder gänzlich substituiert, nimmt der Druck auf die Industrieunternehmen zu. Längst bestimmt der Kunde, was produziert wird, in welcher Qualität und zu welchem Preis. Längst vorbei sind die Zeiten, in denen der Markt das anbot, was möglich war und der Kunde sich aus bestehenden Portfolios für seine Zwecke bediente.

Was versteht man unter operativer Exzellenz?

Durch operative Exzellenz können Unternehmen den harten Wettbewerb um Kunden für sich entscheiden. Was genau Exzellenz ist, definiert letztendlich ebenfalls der Kunde – und zwar in dem er sich für ein bestimmtes Angebot entscheidet. Deshalb gilt es für jedes Unternehmen, die eigene operative Leistungsfähigkeit in jedem Bereich kontinuierlich zu verbessern. Das geht in der Theorie ganz einfach: man muss nur alle unnötigen Dinge weglassen, sich auf das Wesentliche konzentrieren und immer wieder aufs Neue überprüfen, wo man noch schlanker werden kann – d. h. dynamisch bleiben.

„Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat, sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.“, Das wusste schon der französische Schriftsteller und Pilot Antoine de Saint-Exupéry in der ersten Hälfte des 20. Jahrhundert.

Ansätze für mehr Minimalismus und höhere Effizienz in Produktionsbetrieben gibt es wie Sand am Meer: Die Palette reicht von Lean Management über Six Sigma bis hin zu Business Process Reengineering – um nur einige wenige zu nennen. Entscheidend ist für den nachhaltigen Erfolg ist aber vor allem die konsequente und zielgerichtete Umsetzung von Maßnahmen zur Erreichung der Operational Excellence.

Das erfordert viel Disziplin und die Vermeidung der folgenden Verschwendungen.

Operative Exzellenz durch digitale Arbeitsanweisungen und Checklisten

Papierbasierte und statische Arbeitsanweisungen und Checklisten stellen einen enormen Treiber für nicht-wertschöpfende Aufwände in der Produktion dar. Papierchecklisten erfüllen dabei quasi alle unten beschriebenen Quellen der Verschwendung. Die Papierdokumente werden einerseits physisch transportiert, archiviert und eingelagert. Hierdurch entstehen unnötige Wegezeiten und Suchaufwände. Darüber hinaus versursachen aufwändige Freigabeprozesse beispielsweise Wartezeiten bei Mitarbeitern. Ist die papierbasierte Anweisung schließlich in der Produktion im Einsatz, kann es durch Fehlinterpretation von textlastigen Anweisungen rasch zu kostspieligen Nacharbeiten kommen. Die papierbasierte und statische Prozessdokumentation führt somit zu einer Reihe von Ineffizienzen. Die Einsparpotentiale durch operative Exzellenz in der industriellen Prozessdokumentation können Sie hier berechnen

Die acht Grundpfeiler der operativen Exzellenz

1. Transport

Lange und schlecht geplante Transporte mindern die Wirtschaftlichkeit jedes Produkts. Schauen Sie deshalb gezielt, wie Sie Ihre Absatzmärkte bedienen, ob sich eine lokale Produktion lohnt, oder wie man Transportkosten reduzieren kann.

2. Inventar

Mieten oder kaufen? Wie lange benötigen Sie eine Maschine? Lohnt sich der Kauf oder bietet sich vielleicht ein attraktives Leasing-Angebot für eine kurze Zeitspanne an? Kann man die Produktionsmaschine eventuell gebraucht kaufen und umrüsten oder lässt sich umgekehrt auch ihre ungenutztes Inventar noch zu Geld machen? Prüfen Sie permanent, was Sie wirklich benötigen und schaffen Sie Platz für die relevanten Gegenstände oder die Bewegungsfreiheit Ihrer Mitarbeiter.

3. Bewegung

Wie gestalten sich die Laufwege Ihrer Mitarbeiter im laufenden Betrieb? Prüfen Sie Bewegungsprofile und vor allem, die Zeit, die für Bewegungen von einem Ort zum anderen benötigt wird. Lohnt sich eventuell die Umgestaltung Ihrer Produktion, um notwendige Wege effizienter zu machen?

4. Wartezeiten

Wartezeiten bedeuten Stillstand. In dieser Zeit bezahlen Sie Ihren Mitarbeiter, aber er tut nichts für Sie, denn die Maschine steht still. Reduzieren Sie Umrüstzeiten und prüfen Sie, welche Tätigkeiten Ihre Mitarbeiter während eines Produktionsstillstand ausführen können. Vielleicht kann der Mitarbeiter mithilfe geeigneter Anleitungen ja sogar bei der Umrüstung helfen und dadurch teures, externes Personal eingespart werden.

5. Überproduktion

Wer zu viel produziert, trägt nicht nur Mehrkosten für Materialien, sondern muss meist auch noch für die Entsorgung der Überproduktion aufkommen. Genaue Kalkulationen lohnen sich gerade in Zeiten kleiner Losgrößen ganz besonders. So verschwenden Sie weniger Ressourcen und tragen noch dazu zu mehr Nachhaltigkeit für die Gesellschaft bei.

6. Überbearbeitung

Sind wirklich alle Produktionsschritte notwendig, um ein Produkt fertigzustellen? Kann man eventuell auf bestimmte Schritte verzichten, oder diese optimieren und damit die Produktionszeit und den -aufwand verringern? Fragen Sie insbesondere die Mitarbeiter, die täglich an einem Produkt arbeiten nach ihren konkreten Optimierungsvorschlägen. Sie werden erstaunt sein, welche Potenziale nicht nur in Ihren Werkshallen, sondern vor allem in Ihren Kollegen schlummern.

7. Fehler und Defekte

Dieser Aspekt benötigt wohl kaum Erklärung. Fehler und Defekte jeglicher Art verlangsamen die Produktion, mindern die Qualität Ihrer Produkte und führen im schlimmsten Fall zu erheblichen Kosten. Erfahren Sie hier, wie Sie mit einem Werkerinformationssystem die Qualität Ihrer Arbeit konstant hoch halten.

8. Ungenutzte Talente

Ineffizient eingesetztes Humankapital gehört zu den größten Produktivitätsbremsen. Mitarbeiter, die nicht entsprechend ihrer Qualifikation eingesetzt werden können schnell bares Geld vernichten, ganz gleich, ob sie mit ihrer Aufgabe über- oder unterfordert sind – unmotivierte Mitarbeiter bringen Sie in Ihrem Vorhaben, operative Exzellenz zu erreichen nicht weiter.
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