
Julia Grobe
Expertin Industrie 4.0
Julia Grobe (M. A. Sprache und Kommunikation) hat in verschiedenen mittelständischen und großen Industrieunternehmen gearbeitet und sich dabei insbesondere mit den Anwendungsfeldern zukunftsweisender Technologien in der Landtechnik, dem Maschinenbau sowie der Automatisierungsbranche beschäftigt.
Lesezeit: 7 min
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Die acht Grundpfeiler der operativen Exzellenz
von Julia Grobe | 08.06.2020
Was versteht man unter operativer Exzellenz?
„Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat, sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.“ Das wusste schon der französische Schriftsteller und Pilot Antoine de Saint-Exupéry in der ersten Hälfte des 20. Jahrhundert.
Ansätze für mehr Minimalismus und höhere Effizienz in Produktionsbetrieben gibt es wie Sand am Meer: Die Palette reicht von Lean Management über Six Sigma bis hin zu Business Process Reengineering – um nur einige wenige zu nennen. Entscheidend ist für den nachhaltigen Erfolg aber vor allem die konsequente und zielgerichtete Umsetzung von Maßnahmen zur Erreichung der Operational Excellence.
Operative Exzellenz durch digitale Arbeitsanweisungen und Checklisten
Papierbasierte und statische Arbeitsanweisungen und Checklisten stellen einen enormen Treiber für nicht-wertschöpfende Aufwände in der Produktion dar. Papierchecklisten erfüllen dabei quasi alle unten beschriebenen Quellen der Verschwendung. Die Papierdokumente werden einerseits physisch transportiert, archiviert und eingelagert. Hierdurch entstehen unnötige Wegezeiten und Suchaufwände. Darüber hinaus versursachen aufwändige Freigabeprozesse beispielsweise Wartezeiten bei Mitarbeitern. Ist die papierbasierte Anweisung schließlich in der Produktion im Einsatz, kann es durch Fehlinterpretation von textlastigen Anweisungen rasch zu kostspieligen Nacharbeiten kommen. Die papierbasierte und statische Prozessdokumentation führt somit zu einer Reihe von Ineffizienzen.
Die acht Grundpfeiler der operativen Exzellenz
1. Transport
2. Inventar
3. Bewegung
4. Wartezeiten
Wartezeiten bedeuten Stillstand. In dieser Zeit bezahlen Sie Ihren Mitarbeiter, aber er tut nichts für Sie, denn die Maschine steht still. Reduzieren Sie Umrüstzeiten und prüfen Sie, welche Tätigkeiten Ihre Mitarbeiter während eines Produktionsstillstand ausführen können. Vielleicht kann der Mitarbeiter mithilfe geeigneter Anleitungen ja sogar bei der Umrüstung helfen und dadurch teures, externes Personal eingespart werden.
5. Überproduktion
6. Überbearbeitung
7. Fehler und Defekte
8. Ungenutzte Talente

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